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机床刮研是一种传统的手工精密加工工艺，主要用于修复或提升机床导轨、滑动面等关键配合表面的精度和性能。其原理和目的如下：
接触点控制
通过刮刀去除工件表面高点，使配合表面形成均匀分布的微小接触点（通常每平方英寸内点数作为标准）。这些点能储存润滑油，减少摩擦，提高运动平稳性。
精度修正
利用标准平板、直尺或配对工件作为基准，通过涂色法（如红丹粉）显示高点，反复刮削修正，逐步达到几何精度（平面度、直线度、贴合度等）。
表面微观结构优化
刮研后的表面会形成微小的凹坑，改善润滑条件，降低磨损，同时减少振动和噪声。
二、刮研的目的
恢复几何精度
修复因长期使用导致的导轨磨损、变形，恢复机床的原始精度（如平行度、垂直度等）。
提高接触刚度
均匀分布的接触点能增强部件间的接触刚性，减少受力后的变形，提升机床加工稳定性。
优化运动性能
刮研面形成的油膜可降低滑动摩擦，使工作台或刀架移动更顺畅，避免“爬行”现象。
延长使用寿命
手工刮研避免了机械加工可能引起的应力集中，表面更耐磨，延长机床寿命。
弥补机械加工局限
对于超精密或大型机床，机械加工（如磨削）可能无法达到局部微观精度，刮研可作为补充手段。
三、适用场景
高精度机床：如坐标镗床、精密磨床的导轨修复。
重型机床：大型龙门铣床的拼接导轨需刮研保证接缝平整。
传统维修：缺乏高精度设备时，手工刮研是经济有效的修复方法。
四、现代替代与局限
替代工艺：现代数控磨削、导轨贴塑等技术的普及减少了刮研的使用，但在超高精度或特殊场合仍不可替代。
局限性：依赖技师经验，效率低，劳动强度大，不适合大批量生产。
刮研技术体现了“以柔克刚”的工艺思想，通过手工精细调整实现机械难以达到的微观配合，是机械维修与精密制造中的重要技艺。
